1. Первичный внешний осмотр (проверка сразу после сварки)
1. Визуальный осмотр с помощью увеличительного стекла: убедитесь, что сварной шов сформирован равномерно, без трещин, пор, подрезов, непроваров и других поверхностных дефектов, а также в области сварки нет брызг или остатков сварочных вспышек.
2. Проверка размера сварного шва: Измерьте с помощью линейки для проверки сварных швов. Усиление сварного шва контролируется на уровне 1~3 мм, а переход с основным металлом получается плавным, без острых кромок и углов.
3. Проверка нарезания резьбы: постучите острым молотком по периферии сварного шва и используйте звук, чтобы определить, есть ли незавершенная сварка, внутренняя ослабленность и ненормальный шум.
2. Неразрушающий контроль (контроль дефектов сердцевины)
1. Магнитопорошковый контроль (MT)
Очистите сварной шов и прилегающую к нему зону шириной 50 мм до уровня чистоты Sa2. Используйте метод ярма переменного тока для двунаправленного намагничивания сварного шва в продольном и окружном направлениях. После распыления магнитной суспензии наблюдайте за магнитными следами и оценивайте в соответствии со стандартом JB/T 6063-2007: Линейные дефекты длиной > 2 мм или плотные точечные дефекты сразу признаются неквалифицированными. После завершения контроля заготовку необходимо размагнитить.
2. Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД)
Выберите косой датчик «2,0–2,5 МГц, K1–K2», используйте стандартный тестовый образец из того же материала для калибровки чувствительности, используйте метод отражения одиночного импульса для сканирования всей площади сварного шва и проверьте наличие внутренних пор, шлаковых включений, непроваров, внутренних трещин и других дефектов. Если нижняя волна значительно уменьшена и сопровождается захламленностью, это серьезный внутренний дефект.
3. Проверка механических свойств
1. Испытание на твердость: возьмите по 3 точки измерения в центре сварного шва, на линии плавления, в зоне термического влияния (на расстоянии 2–5 мм от линии плавления) и на участке основного металла. Твердость зоны термического влияния не должна превышать 120% основного материала. Обычное квалифицированное значение составляет ≤280HV. Если местная твердость превышает 300HV, требуется дополнительный отжиг для снятия напряжений.
2. Проверка снятия напряжения: убедитесь, что сварочное напряжение снято, постукивая легким молотком после каждого прохода сварки, чтобы избежать остаточного напряжения, вызывающего последующее замедленное растрескивание.
4. Повторная проверка точности формы и положения.
В условиях постоянной температуры 20±1°C используйте трехмерный координатно-измерительный прибор для сканирования основных монтажных поверхностей, мест расположения подшипников и мест соединительных отверстий в основании машины:
Отклонение плоскостности, параллельности и соосности составляет ≤0,03 мм/м, а деформация опорной точки позиционирования не должна превышать ±0,05 мм, чтобы гарантировать, что последующая точность сборки достигает стандарта.
5. Проверка работоспособности операции
1. «Испытательная машина без нагрузки»: после сборки дайте непрерывно поработать в прямом и обратном направлениях в течение 2–4 часов. Следите за уровнем вибрации основания машины < 4,5 мм/с, повышение температуры подшипников не превышает 35°C, аномальный ударный шум отсутствует.
2. «Проверка номинальной нагрузки»: нагрузка четырех уровней: 25%, 50%, 75% и 100%. Работайте при полной нагрузке, пока температура масла не стабилизируется. Убедитесь, что в сварном шве нет утечек, нет повторения трещин и общее рабочее состояние соответствует проектным требованиям.
