1. Первичная проверка качества внешнего вида.
Визуально осмотрите сварные швы с помощью 5-10-кратной лупы. Трещин, пор, подрезов и дефектов несваривания нет. Сварные швы получаются равномерными и гладкими. Избыточная высота контролируется на уровне 1~3 мм, при этом отсутствуют брызги или остатки сварочных вспышек.
Острым молотком аккуратно постучите по периферии сварного шва. Если нет шума, ослабления или отпадания паяных соединений, будет проведена предварительная проверка на предмет потенциальных рисков неполной сварки на поверхности.
2. Полномерный неразрушающий контроль.
«Испытание магнитными частицами (MT)»: очистите сварной шов и прилегающую к нему зону размером 50 мм до чистоты уровня Sa2, используйте метод переменного тока для намагничивания в продольном и поперечном направлениях и определите микротрещины на поверхности и вблизи поверхности. Если длина линейного дефекта превышает 2 мм, его признают неквалифицированным. После проверки размагничивание завершается, чтобы остаточное магнитное поле не влияло на последующую сборку.
«Ультразвуковая дефектоскопия (УЗ)»: используйте косой датчик с частотой 2,0–2,5 МГц, откалибруйте чувствительность с помощью стандартного контрольного образца из того же материала и просканируйте весь сварной шов, чтобы проверить наличие внутренних пор, шлаковых включений и дефектов несваривания. Если нет чрезмерных дефектных волн и аномального затухания нижней волны, то она квалифицируется.
3. Проверка механических свойств
«Испытание на твердость»: возьмите по 3 точки измерения в центре сварного шва, на линии плавления, в зоне термического влияния и на участке основного металла. Твердость зоны термического влияния не должна превышать 120 % основного металла и контролироваться на уровне ≤280HV во избежание возникновения твердого и хрупкого белого слоя, который может вызвать последующее растрескивание.
При необходимости дефектоскопия может быть дополнена, а мелкие дефекты поверхности в «слепых» зонах магнитопорошкового контроля могут быть перепроверены дважды, охватывая все участки сварки.
4. Повторная проверка допусков формы и положения.
В условиях постоянной температуры 20±1°C используйте трехмерный координатно-измерительный прибор для обнаружения ключевых установочных поверхностей основания машины:
Соосность отверстия подшипника составляет ≤0,02 мм, плоскостность опорной поверхности крепления составляет ≤0,03 мм/м, а общая деформация не превышает ± 0,05 мм, что обеспечивает последующую точность сборки водила сателлитов и внутреннего венца.
5. Проверка работоспособности операции
Пробная эксплуатация без нагрузки: Добавьте смазочное масло указанной марки и дайте ему непрерывную работу в прямом и обратном направлениях с номинальной скоростью в течение 2–4 часов. Никаких аномальных ударов или шума нет, а уровень вибрации основания машины составляет ≤4,5 мм/с.
Проверка ступенчатой нагрузки: Постепенно нагружайте в соответствии с номинальной нагрузкой 25%→50%→75%→100%. Через 3 часа работы при полной нагрузке температура масла составляет ≤90 ℃, при этом в зоне сварного шва не наблюдается утечек или видимой деформации.
