NGW - S73 - 2 - 71 Основание планетарного редуктора серии NGW в основном изготовлено из чугуна, низколегированной стали Q345B и других материалов. Качество сварки напрямую влияет на стабильность работы оборудования. Конкретные меры предосторожности охватывают весь процесс подготовки к сварке, процесс сварки и послесварочную обработку, а именно:
1. Подготовка перед сваркой
Соответствие материалов и сварочных материалов: Если основание изготовлено из чугуна HT250, используйте сварочный стержень с сердечником из чистого никеля Z308; если это низколегированная сталь Q345B, отдайте предпочтение сварочному стержню с низким содержанием водорода E5015 или сварочной проволоке ER50-6. Перед использованием сварочных материалов низководородные сварочные стержни необходимо прокалить при температуре 350°С в течение 2 часов для удаления влаги и предотвращения образования пор в сварном шве. В то же время проверьте основной материал. Чугунные детали необходимо очистить от формовочного песка и масляных пятен, а низколегированную сталь необходимо подтвердить на отсутствие дефектов, таких как ржавчина и трещины.
Обработка канавок и сборки: когда толщина пластины превышает 20 мм, используются V-образные или U-образные канавки, угол контролируется в пределах 60° - 70°, а тупая кромка устанавливается на 1 - 3 мм, чтобы обеспечить провар сварного шва и уменьшить деформацию. Во время сборки выполняйте калибровку по базовой плоскости основания машины, используйте приспособления для жесткой фиксации компонентов и контролируйте смещение основных монтажных поверхностей, таких как гнезда подшипников, в пределах 0,5 мм; длина позиционной сварки не должна быть менее 25 мм, расстояние не должно превышать 300 мм, а высота сварочных опор должна составлять 1/2 формального сварного шва, чтобы избежать растрескивания в месте позиционирования.
Предварительный нагрев: когда температура окружающей среды ниже 5°C или толщина листа превышает 25 мм, рама из низколегированной стали предварительно нагревается до 100–150°C; Чугунная рама перед сваркой частично подогревается до 200-300°С для предотвращения образования холодных трещин из-за чрезмерного перепада температур во время сварки.
2. Процесс сварки
Точный контроль параметров: при сварке чугуна ручной дуговой сваркой ток контролируют на уровне 90 – 130А; при сварке низколегированной стали сварочный ток MAG составляет 180 – 240А, напряжение – 22 – 28В. При многослойной и многопроходной сварке межслойную температуру поддерживают на уровне 120-160°С во избежание охрупчивания зоны термического влияния; Скорость сварки стабильна на уровне 25-35 см/мин. Слишком быстрая скорость может привести к неполной сварке, а слишком медленная – к перегреву и деформации сварного шва.
Оптимизируйте последовательность сварки: примените симметричный метод сварки от центра наружу, например, сначала сварите основную раму основания машины, затем сварите ребра и, наконец, сварите сварные швы вокруг гнезда подшипника. Сегментированная обратная сварка применяется для длинных швов. Сварные швы сегментируются и привариваются с обоих концов к середине, чтобы компенсировать напряжение сварочной усадки; для легкодеформируемых частей станины задается угол обратной деформации 0,5° - 1,5°.
Работа ключевых деталей: гнездо подшипника, поверхность уплотнительного соединения и другие ключевые детали, первый слой сварочного шва должен работать короткой дугой, а угол наклона сварочного пистолета составляет 75–85 °, чтобы обеспечить провар корня. Ширина сварного шва заполняющего слоя не должна превышать 15 мм во избежание чрезмерного скопления сварных швов и напряжений; очищайте шлак в режиме реального времени во время сварки и шлифуйте его угловой шлифовальной машиной после каждой сварки, чтобы предотвратить образование остатков шлака.
3. Послесварочная обработка
Снятие напряжения: чтобы избежать быстрого охлаждения основания машины после сварки, его можно покрыть теплоизоляционным хлопком для медленного остывания. Для более крупных машин используется процесс вибрационного старения, позволяющий устранить более 85 % остаточного напряжения; если основание машины используется в ответственных условиях труда, при необходимости проводится отжиг для дальнейшего снижения остаточных напряжений и предотвращения растрескивания при последующем использовании.
Обнаружение и устранение дефектов. Сначала визуально осмотрите сварной шов, чтобы убедиться в отсутствии явных трещин, подрезов или кратеров от дуги. Глубина подреза не превышает 0,5 мм, усиление шва – 0–3 мм. Затем ультразвуковой контроль используется для обнаружения Т-образных соединений и стыковых сварных швов, соответствующих стандарту GB/T11345; Магнитопорошковый или проникающий тест можно использовать для обнаружения мелких трещин на поверхности. При обнаружении таких дефектов, как поры и шлаковые включения, дефектные места необходимо зачистить, а затем отремонтировать сваркой. После ремонта сваркой чугунные детали необходимо локально изолировать и снова медленно охладить.
Последующий процесс очистки: с помощью угловой шлифовальной машины удалите брызги и сварочный шлак вокруг сварного шва, а также отшлифуйте монтажную поверхность и поверхность соединения основания машины. Если это уплотнительная деталь, на поверхность соединения можно нанести маслостойкий герметик и одновременно проверить точность размеров основания машины, чтобы убедиться, что оно собрано и согласовано с другими частями редуктора.
